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电化公司:集思广益破难题 提质增效显成效
发布时间:2022-07-18     作者:    浏览量:1294   

为保证干燥窑烟气污染物氮氧化物达标排放神木煤化工电化公司全力以赴治理氮氧化物使其达标排放,邀请专业环保公司对干燥窑进行方案论证,改造费用达250余万元,后期维护及运行降本达180万元。

本着增效检验队伍的目的,电石分厂临危受命更是立下军令状,承诺于2022年6月30日前将烟气中氮氧化物达标排放,电石分厂先后多次自行组织进行技改,将烘干装置尾部尾气通过鼓风机送至烘干炉进行循环燃烧,以达到降低烟气中氮氧化物的排放浓度的可能性试验,试验后因工艺和设备选型问题,氮氧化物降低不明显,一度陷入了困境。

  今年3月成立了以电石分厂厂长高鹏为组长,安全环保副厂长郭胜荣、技术中心主任孙江鹏为副组长及电石分厂一众骨干组成的“干燥窑脱硝项目攻关领导小组”,领导小组决定由电石分厂技术中心负责实施,并于当月10日,根据氮氧化物在不同温度下的反应生成量试验,在不同的温度区间内以减缓氮氧化物的反应生成,在保证碳材烘干的最低和最高正常生产运行温度的同时,又要降低氮氧化物随温度变化的生成值,在试验过程中氮氧化物虽有减少,但所减少的氮氧化物未能达到标准排放,所有人再一次陷入了困境。

脱硝项目攻关领导小组措多次调研,了解选择性催化剂还原(scr)技术,但因四百多万的投入,被迫放弃此工艺。攻关领导小组根据传统的sncr法脱硝工艺,决定自行组织技改安装,技改设备全部利旧,借用两分厂闲置不用的设备,如喷枪、尿素、溶解罐输送泵、废旧管道等设备,经过攻关小组调研后开始了大刀阔斧的改装,从确定喷枪安装位置,改造溶解罐,并加装压缩空气、引入水源、尿素投料口改造等,每一步都倾入了电化人的心血。

功夫不负有心人,技术中心在3月底完成了sncr法脱硝设备的安装,开始了干燥窑烟气sncr脱硝法第一次试验,然而设备运行刚开始不到5分钟就出现了问题,选取试验的2#干燥窑炉墙烧穿投入的尿素溶液顺着墙缝大量冒出,现场白烟滚滚到都处充满了呛人的味道,导致试验不得不终止。

在吸取2#沸腾炉的经验教训后,大家很快重拾信心,又重新选取3#沸腾炉作为试验炉,并在实验过程中发现喷枪不匹配、射程偏大和雾化面积不够等问题,技术中心重新选型,配置了耐高温、抗腐蚀、双流体雾化可伸缩并通压缩空气的喷枪,重新试验后又发现物料板结、尿素用量偏大、人工搬运尿素工作量偏大等问题,与电化公司稳定生成、降本增效、降低人工劳动强度的宗旨大相径庭,技术中心适时邀请相关专家,通过技术论证,通过提高喷枪位置、调整尿素参配比例、加装尿素上料平台等手段逐步解决试运行中存在的问题。

经过多次的改革创新,终于在4月中旬完成设备的改革,并重新开始投入运行,直至现在近一个半月的试运行,基本实现了炉况稳定运行,并将氮氧化物稳定地控制在240mg/m3以下,脱硝效率达50%。目前各沸腾炉运行稳定,尿素投入量逐步减少,人工劳动强度逐步降低,已实现半自动化运行,下一步将着力实现plc远程控制。(崔莹)